精工科技碳纤维原丝生产线
10月12日，两条5000吨级PAN基碳纤维原丝生产线从绍兴运抵武汉，进入安装阶段。这是我国碳纤维原丝成套装备领域首个规模化整线订单。这也意味着，中国补齐了碳纤维产业链上最后一块被“卡”住的短板。
碳纤维，比钢轻，比钢强，被誉为“新材料之王”。航空航天、轨道交通、新能源、低空经济，都绕不开它。
“长期以来，碳纤维装备主要由日、美、德等国家主导。在全链条装备和工艺研发上，我们用10多年时间，干了国外同行30多年才做成的事。”浙江精工集成科技股份有限公司总裁李爱军感慨道。
这，是一场艰辛而又持久的突“维”战。
2025年，中国碳纤维运行产能达17.11万吨，占全球总产能的52.5%，国产化率85.9%，却依然面临“断供”风险。
从原丝制备到碳化处理，再到预氧化炉、碳化炉等核心装备，我国长期依赖进口。一直以来，国外对碳纤维装备及高端产品实施严格管制，并持续收紧。
今年2月，日本对华高端碳纤维出口管制正式落地，T1200级产品全面禁运，T800级产品配额削减约35%。碳纤维本身、织物、预浸料、零部件及相关技术，全部在管制之列。
碳纤维产业链的命门不在碳丝，而在装备；装备的命门，又落在原丝。行业研究显示，原丝占PAN基碳纤维总成本近50%，技术含量约占碳纤维生产全流程的七成。
“碳化工艺再精细，也不能从根本上消除原丝阶段留下的结构缺陷。”中国工程院院士陈文兴表示，“原丝，从源头决定了碳纤维品质的上限。”
碳化装备的国产化，精工科技在2020年已经完成。原丝装备，是整条链上唯一没有攻下的堡垒。一旦国外断供，已建成的碳化生产线将面临“有碳化线、无原丝可纺”的困境。
2023年的一次行业会议上，一位碳纤维生产企业负责人讲起进口原丝生产线故障的经历：外方工程师到场后只允许中方人员在外围等候，核心部件维修全程封闭操作。换一个密封件，报价是国产同类产品的20倍，等待周期长达4个月。那4个月，整线停车，订单违约，客户流失。
“你买了设备，但工艺参数、核心备件、维修服务，全部攥在别人手里。”这句在会上被反复提起的话，精工科技首席专家傅建根此后一直记在心里。
历时两年集中攻坚，2026年8月9日，精工科技联合产学研团队开发的“5000吨级高性能PAN基原丝成套装备及工艺”，通过科技成果鉴定。鉴定委员会由两位院士领衔、五位权威专家组成，结论为：整体技术国际先进，其中DMSO回收蒸汽单耗、聚合釜内温度均匀性两项指标国际领先。
这条突围之路，始于13年前。
2013年，工信部发布第三批工业行业淘汰落后产能企业名单，涉及印染、化纤行业。彼时，精工科技的下游客户主要集中在纺织与化纤领域，上游去产能让纺机需求整体承压。恰是在那一年，客户有一条500吨碳纤维（碳化）旧线需要改造。
那年9月，精工科技的几名工程师被派去会诊这条来自海外二手市场的旧线。“这玩意儿我们能不能自己造？”工程师们暗自嘀咕。大家心里清楚，一旦成功，就摸到了碳纤维装备制造的门。
怎么改？“光做单机，肯定不行。”傅建根说得斩钉截铁，“碳纤维生产是连续工艺，单机做得再好，最后还得靠别人来集成，工艺参数也攥在别人手里。要做，就要做整线。”
一条碳化生产线长度超过300米，30多万个零部件在200~1300℃的梯度高温环境下协同运转。任何一处失准，轻则丝束断裂，重则整线停车清焦。
碳纤维原丝生产线
敢做整线，精工科技有底气。碳化生产线的核心是热工装备，本质上是高温环境下的精密机械制造。精工在纺机领域深耕多年，积累的传动、温控、卷绕技术正好派上用场。
但底气之外，是公司当时真实的困境。2012年、2013年连续两年亏损。碳纤维装备的研发投入，压力巨大。
精工科技挺过去了。2020年1月，精工科技首条国产化千吨级碳纤维碳化生产线一次性试车成功并交付，核心装备技术实现自主可控，整线成本较进口装备降低20%以上。装备国产化的效应，很快传导至碳纤维价格。被国外企业垄断的T700级碳纤维，进口单价曾长期居高不下，国产化产线上马后，价格直降50%。
同年，公司与碳纤维生产头部企业签订多条碳化生产线合同，订单迎来爆发。2025年，精工碳化生产线市场占有率提升至60%以上。这一年，中国碳纤维运行产能占全球半壁江山。这背后，精工的碳化生产线是底座。
但原丝装备仍依赖进口。原丝生产线不通，全链条装备制造终缺一角。
原丝装备，要不要碰？
当时公司内部有两种声音。一种主张跟进：碳化生产线都做成了，原丝生产线再难，也是同一根藤上的瓜；另一种坚决反对：门槛高、投资大、周期长，不确定性太大。
这场争论的结果显而易见：不解决原丝的问题，碳化生产线产能随时有可能开不足，甚至停产。
但这道坎，不是想迈就能迈过去的。原丝生产线涉及300多项关键技术、3000多个工艺参数，任何一个参数波动都会影响产品性能。
凝固浴液面波动，要压在0.05毫米以内。聚合釜内温度，上下差不能超过0.5℃，半度之差，丝的性能千差万别……“没有捷径，得自己先吃一遍苦。”李爱军说。
2024年，精工科技在上虞投资建设两条原丝生产线，年产1万吨，全部自研自制。新工艺在这里验证，所有参数都沉淀下来，形成完整的工艺数据库。
碳纤维原丝生产线
真正的硬仗，从今年1月开始。
首条原丝生产线投料试生产。一次性产出合格原丝。但合格不等于稳定，稳定不等于高效。此后7个月，团队泡在产线上，一轮一轮爬坡。
这7个月，扎在车间的是“集团军”。浙江理工大学的博士盯着凝固浴的流场数据，东华大学的教授在聚合釜旁一守就是半个月，浙江省现代纺织技术创新中心的研究员把实验室搬到了产线边上。柯桥区“企业出题、政府助题、平台答题、车间验题、市场评价”的协同攻关机制，把高校、院所、企业的力量拧成了一股绳。
“90%的良品率，不是跑出来的，是‘集团军’拼出来，熬出来的。”傅建根说。
工艺持续优化，市场订单源源不断。湖北裕创碳纤维有限公司就是其中一家，一口气订购了2条原丝生产线。
“我们关注精工科技的技术不是一天两天了。”湖北裕创常务副总经理张永明说，“用国产装备，不光是成本账划算，更重要的是把供应安全握在自己手里。原丝这道坎迈过去，华中地区碳纤维产业才算真正立起来。”
截至9月底，精工科技原丝生产线订单合同交付期已排到2028年。
10月9日，精工科技复材试验车间，风机超大叶片主梁的联合攻关进入关键一程。一台特制的碳纤维拉挤线以每分钟10多米的速度运转，上万根黑色丝束在导纱针的牵引下交织成一片弧形的主梁预制体。
浙江理工大学机械工程学院教授吴震宇俯身在机器旁，手指顺着刚下线的拉挤板表面滑过去，停在一处肉眼几乎看不出的起伏上：“问题还在这里。”
视频那头，风机制造商运达能源科技集团股份有限公司、中国科学院宁波材料技术与工程研究所、浙江大学的专家盯着实时数据。一人守一段工序，一群人攻一条链。
这个场景，是精工科技三年攻关的日常，也是全产业链协同机制打通后的常态。
碳化生产线车间
碳纤维产业的竞争，长期聚焦于一个核心问题：谁能做出更高等级的碳丝。T800、T1000、T1200，每一个牌号的突破，都代表一次产业进阶。但更迫切的问题是，碳纤维应用全面打开，风电、低空经济、轨道交通各有各的工况。谁和企业一起，把一束碳丝做成高端定制丝？
2025年，运达能源提出一道新课题：用几十段拉挤板拼接超大叶片主梁，且能扛住15级风力。而拉挤板，正是碳纤维复材制成。
精工科技和下游材料企业多轮试制均未达标。运达能源的交付节点越来越近，拉挤板却迟迟过不了关。
破题契机是我省选聘“科技副总”的一纸征集函。吴震宇在函上看到精工科技抛出的拉挤板难题，与自己的研究方向匹配，当即报名。2025年，吴震宇作为省派“科技副总”正式进驻精工科技。
拉挤板的问题，一头连着碳纤维原丝的工艺参数，一头连着叶片的实际工况，中间还隔着浸胶、固化、牵引等十几道工序。要让“原丝—碳化—复材”全产业链装备的工艺参数跑通，需要一个全链平台。
2025年3月，精工科技牵头组建浙江省高性能碳纤维装备及复合材料制造业创新中心，成为全国碳纤维领域首个集“原丝、碳化、复材装备制造与制品应用”为一体的全链创新中心。
平台赋能，攻坚按下快进键。2026年2月，运达能源与精工科技签署战略合作协议，双方围绕“碳纤维+”新材料应用、精密制造、联合科研攻关展开深度合作。5月，浙江省“尖兵”科技计划重大项目“超大型风机叶片纤维材料制备关键技术及应用示范”在精工科技启动。
当前，国际顶尖原丝生产线良品率95%以上，国内为90%。“从90%到95%，可能比从0到90%还要难。”李爱军说，但每提升一个百分点，碳纤维就能多走进一个行业。
国外厂商主导国内原丝装备供应的格局被改写。在中国工程院院士陈文兴看来，碳纤维产业已走过“从无到有”阶段，接下来的目标就是“优而价廉”。
让“贵族材料”成为“大众材料”的突“维”还在继续。
来源丨绍兴日报（原标题：《突“维”》）